1913年，亨利·福特开始了大规模生产汽车的模式。一个多世纪后，在电气化新浪潮的领导和冲击下，汽车制造模式也迎来了新的变化。

　　丰田汽车近日宣布，计划于2026年上市的电动汽车将采用新的“一体化压铸”技术。届时，丰田将采用不使用传送带的自组装方式，可将生产工艺和工厂投资减少1/3。此前，特斯拉公司开发了类似的“大件铸造技术”，并于2020年应用于“大件铸造技术”Model Y“后部的车身部件ng体育平台。

　　然而，在汽车结构发生巨大变化的电动汽车领域，仅靠改善生产线很难进一步降低成本。正如丰田首席执行官佐藤恒治在4月份上任后的一次采访中所说，有必要对电动汽车的结构进行改革和改进。

　　1913年，福特汽车公司发明了使用传送带组装汽车的方法，实现了大规模生产，减少了制造汽车所需的时间和制造成本ng体育软件。这种汽车制造方式一直延续到今天，促进了汽车的普及。

　　据《日本经济新闻》报道，一体化压铸技术利用铝铸造设备生产一体化成型的巨大车身部件，可以大大减少零件的数量和生产过程，大大提高生产效率。据悉，丰田此举的目标是将零部件从86个减少到1个，将生产工艺从33个减少到1个。

　　丰田正在另辟蹊径，开始尝试独特的新制造方法:利用一体化压铸技术打造车身新结构，不使用传送带自组装生产线，可将工艺流程和投资减少50%。

　　据InsideEVS网站报道，首款基于新型一体化压铸技术的电动汽车将于2026年首次亮相雷克萨斯品牌，配备下一代锂离子电池，行驶里程可达965公里以上。据悉，丰田还考虑将该技术应用于电动汽车以外的车型。

　　丰田专门从事电动汽车的“BEV工厂”负责人加藤武郎表示，他正在考虑将该技术应用于2026年出厂的新一代电动汽车。他们计划将新一代电动汽车的车身分为前、中、后三部分，并采用前后一体化压铸技术。该方法不仅能减少零部件和工艺，还能有效利用工厂土地。

　　沃尔沃去年还表示，它将投资9亿多美元升级其在瑞典哥德堡附近的工厂，以采用一体化压铸技术。

　　丰田并不是唯一一家采用一体化压铸技术的公司。据外国媒体报道，日本主要铝汽车零部件供应商Ryobi宣布，该公司将采用综合压铸技术压铸大型铝零部件，以取代数十个钢零部件，生产大型电动汽车车身零部件。该技术有望将车身制造成本降低20%。

　　今年3月，特斯拉披露了生产电动汽车的新方式“Unboxd流程”。这种方法是将车辆分成六个模块（复合部件），每个模块由单独的团队组装，甚至单独油漆，最后集成。过去的工艺是焊接许多小钢板，同时制造底盘，然后通过生产线安装内部部件，生产线长，耗时长。

　　上述一体化压铸技术也起源于特斯拉。2020年，特斯拉将该技术应用于其主要电动汽车模型 Y后部的车身部件，后来在车身前部也使用了这种技术。集成压铸的Model Y车身前后地板颠覆了传统的冲压焊接工艺，与传统工艺零件相比减少了169个。根据美国高盛公司的调查，特斯拉电动汽车的成本价格比2017年下降了一半。

　　摩根士丹利表示，特斯拉对垂直整合的大胆尝试即将得到回报。今天的电动汽车太贵了，特斯拉有望利用下一代汽车制造平台将生产成本降低一半。

　　特斯拉声称，“Unboxd流程”可以将电动汽车的生产成本降低50%，同时将工厂空间降低40%。ng体育官方

　　从福特的装配线生产到丰田的精益生产，再到上世纪80年代大众的平台和模块化生产，再到目前的综合压铸技术，汽车制造领域的每一次变化都带来了成本的降低和产业链的创新。